L’Italia ha un tasso di riciclo complessivo e un utilizzo circolare di materie superiore alla media europea. Un risultato che riflette l’impegno delle imprese, oggi sempre più attente e protagoniste della transizione ecologica. E sebbene il settore della green economy presenti ancora una forte frammentazione e un gap impiantistico soprattutto tra Nord e Sud, ci sono aziende come Herambiente, la controllata del Gruppo Hera leader nazionale nel settore ambiente, che con la forza di una dotazione impiantistica unica in Italia ha proprio l’economia circolare come obiettivo primario. Un nuovo modello di sviluppo a cui intende abilitare anche aziende e comunità attraverso soluzioni sostenibili e innovative nella gestione integrata dei rifiuti, dalla massimizzazione del recupero alla rigenerazione della materia. Per rispondere alle sfide della sostenibilità, creando valore e nuove risorse. Abbiamo affrontato questi temi in un’intervista ad Andrea Ramonda, Amministratore Delegato di Herambiente, azienda che ogni anno tratta oltre 7 milioni di tonnellate di rifiuti, tra urbani, speciali e industriali, grazie a oltre 2500 operatori specializzati e un centinaio di impianti certificati in grado di trattare qualsiasi tipologia di rifiuto.

Herambiente è oggi il primo operatore nel settore in Italia, come avete raggiunto questo risultato e cosa significa avere questo ruolo di abilitatore della transizione green di territori e imprese?

Il Gruppo Hera è da sempre un partner cruciale per le comunità servite. Anche i significativi investimenti previsti nel piano industriale per il periodo 2023-2027 – pari a 4,4 miliardi di euro - testimoniano concretamente l’impegno della multiutility nel favorire la transizione ecologica, con particolare riferimento agli obiettivi di decarbonizzazione, economia circolare, innovazione e resilienza. In arco piano, poi, circa 1,2 miliardi di investimenti sono indirizzati a consolidare ulteriormente la nostra leadership nazionale nell’area ambiente e a rafforzare il nostro parco impiantistico. Per Herambiente la piena affermazione dell’economia circolare è sempre stata al centro di tutte le attività e strategie. Con una gestione industriale dell’intero ciclo dei rifiuti, forniamo soluzioni efficaci e un servizio innovativo al territorio e al comparto produttivo, sia locale che nazionale, mettendo a disposizione le nostre piattaforme e competenze qualificate. Siamo il primo operatore a livello nazionale in un settore caratterizzato da un’alta frammentazione e dall’elevata necessità di ingenti investimenti e risorse tecnologiche, due fattori che difficilmente si coniugano tra loro. Abbiamo raggiunto questo risultato ponendo sempre l’economia circolare al centro della nostra strategia, finalizzata al recupero e alla rigenerazione della materia. In particolare, Herambiente è cresciuta negli anni grazie a un approccio integrato nella gestione dei rifiuti, con investimenti in tecnologie e infrastrutture innovative, creando una rete efficiente di impianti e un network europeo di operatori qualificati. Inoltre, abbiamo puntato molto sulla formazione del personale e sul coinvolgimento delle comunità locali, costruendo relazioni di fiducia. Nel tempo è cambiato anche il nostro modello di business. Se prima eravamo più concentrati sul trattamento dei rifiuti urbani e sulla rigenerazione di energia dagli scarti, ora ci stiamo focalizzando sempre più su una clientela industriale attiva in vari settori - dall’Oil&Gas alla chimica, dal food fino a homecare e healthcare - e sulla rigenerazione di materia. Oggi Herambiente offre soluzioni a 360 gradi e personalizzate per le aziende aiutandole a ridurre i loro rifiuti e supportando l'implementazione di processi circolari nei sistemi produttivi, con l’obiettivo di contribuire a una transizione verso modelli di business più sostenibili.

Avete un parco impiantistico unico in Italia e avete ottenuto fondi PNRR anche per sviluppare due nuovi impianti all’avanguardia. A quali settori sono indirizzati?

La sempre maggiore attenzione riservata dalle aziende agli aspetti di compliance ambientale e alla rigenerazione delle risorse sta alimentando la domanda di servizi di trattamento e di soluzioni circolari per scarti sempre più di nicchia. Anche in questo senso il nostro modello di business è cambiato: grazie alla collaborazione con università e centri di ricerca per sviluppare metodi e processi innovativi, puntiamo su nuove piattaforme all’avanguardia per fornire un servizio dedicato a determinati settori industriali, intercettando rifiuti particolari che, se rigenerati, possono diventare materie prime seconde con un minore impatto ambientale rispetto all’utilizzo di materiali vergini. Rientrano in questa visione i nostri due nuovi impianti che hanno ricevuto anche contributi del PNRR proprio per le caratteristiche di innovazione e per la rilevanza strategica dei materiali coinvolti: quello per la rigenerazione delle fibre di carbonio si trova a Imola (BO) mentre quello di recupero delle plastiche rigide è in fase di costruzione a Modena. Per quanto concerne la fibra di carbonio, materiale molto pregiato utilizzato soprattutto nei settori automotive, aerospaziale e nautico per le sue caratteristiche di resistenza e leggerezza, abbiamo lavorato con il prof. Loris Giorgini dell’Università di Bologna e la Curti Costruzioni Meccaniche che avevano già progettato un impianto pilota. Con il loro supporto abbiamo costruito il primo impianto su scala industriale proprio nel cuore della Motorvalley e grazie alle sue peculiarità tecnologiche abbiamo potuto ottenere il massimo punteggio per i fondi PNRR, che ci ha concesso 2,7 milioni di euro su 10 milioni di investimenti. Sono già partiti i test della prima linea: terminate le prove a caldo, inizieremo a trattare la fibra e a produrre la fibra vergine. A fine anno partiremo con la seconda linea, che sarà a regime la prossima estate. Tra le più recenti collaborazioni in questo ambito, quella con la Divisione Aerostrutture di Leonardo per il recupero delle fibre di carbonio di rinforzo dei compositi a matrice polimerica utilizzati per la costruzione di parti di aeromobili e quella con il team di Formula Uno Visa Cash App Racing Bulls (VCARB), che ha portato alla prima applicazione europea in ambito motorsport. La scuderia ha fornito ritagli di stampi di laminazione non più in uso, che sono stati sottoposti a pirogassificazione, una tecnica di lavorazione a caldo che separa le fibre di carbonio dalle resine, rigenerando così una fibra con prestazioni equiparabili al nuovo. Con la fibra di carbonio recuperata sono stati realizzati nuovi stampi, che VCARB ha utilizzato per realizzare i flap anteriori delle monoposto dei piloti Daniel Ricciardo e Yuki Tsunoda che hanno corso durante il Gran Premio di Imola nel maggio scorso.

E l’impianto di Modena per le plastiche rigide a quali industrie è dedicato?

Il progetto, che si è aggiudicato 10 milioni di fondi PNRR che andranno ad integrare i circa 50 milioni di investimento complessivo previsti, nasce grazie all’esperienza di successo con una delle nostre controllate, Aliplast, primaria realtà a livello nazionale e internazionale nella raccolta, riciclo e rigenerazione della plastica. Da più di 40 anni attiva nel riciclo di polimeri come PE e PET, sta allargando il perimetro anche su altri polimeri, come le plastiche rigide (HDPE, polipropilene, ABS), tra le più difficili da riciclare. Rispetto alle prime che servono soprattutto il mondo del packaging, queste plastiche servono soprattutto per produrre beni durevoli, con particolare riferimento alle industrie dell’automotive, ad esempio per la produzione di paraurti, dell’elettronica di consumo e dell’arredo bagno. L’impianto sarà pronto tra fine 2025 e inizio 2026 e, una volta completato, sarà il più grosso impianto in Italia per la rigenerazione meccanica di questa plastica: sarà in grado di produrre ogni anno, a regime, fino a 30 mila tonnellate di polimeri riciclati di alta qualità. È inserito all’interno del nostro polo impiantistico di Modena, un comparto che permetterà di sfruttare sinergie industriali orientate alla sostenibilità: essendo molto energivoro, infatti, l’impianto sarà alimentato dall’energia elettrica prodotta dal vicino termovalorizzatore, mentre il processo produttivo utilizzerà l’acqua in uscita dal depuratore, per poi reimmetterla nello stesso, chiudendo così un circolo virtuoso. L’impianto garantirà anche alti standard di sicurezza e innovazione, con l’automazione e una elevata digitalizzazione dei processi, consentendo anche di massimizzare l’efficienza energetica. Inserito tra i progetti FARO dell’economia circolare del PNRR, questo progetto risponde pienamente agli obiettivi del MASE per incrementare la produzione di materia prima seconda dai rifiuti. Un fattore che guida investimenti e opportunità nelle filiere del riciclo è proprio la maturità del mercato delle materie prime seconde e la capacità di queste ultime di competere in termini di performance e prezzo con le materie prime vergini. Per questo l’obiettivo del nostro centro di ricerca e laboratorio è lavorare sui campioni e verificare col cliente se il polimero ha le stesse specifiche tecniche e qualità di quello vergine e poi andare in produzione.

Ricerca scientifica e tecnologica sono un volano della transizione ecologica. Come abbiamo visto, Herambiente è tra i pionieri in ambito impiantistico e recentemente avete anche presentato un progetto all’avanguardia per la cattura della CO₂ presso il termovalorizzatore di Ferrara. Ce lo racconta?

Si tratta di un traguardo molto importante, che ci vede pionieri in Italia con questa soluzione su scala industriale di cattura della CO₂ applicata ai termovalorizzatori, che mira ad abbattere in modo significativo le emissioni degli impianti e contribuire alla decarbonizzazione dei territori. Come soggetto capofila lo abbiamo proposto in collaborazione con Saipem ed è stato recentemente selezionato per ricevere quasi 24 milioni di euro di finanziamento dall’EU Innovation Fund, che copriranno una quota significativa dei 53 milioni di euro totali per la realizzazione complessiva dell’impianto. Prevede l’applicazione di Bluenzyme™, soluzione proprietaria e modulare di Saipem basata su “CO2 Solutions”, una innovativa tecnologia enzimatica per la cattura dell’anidride carbonica nei processi industriali di piccoli e medi emettitori. L’obiettivo è catturare il 90% circa delle emissioni di una delle due linee del termovalorizzatore, ovvero 64 mila tonnellate di CO₂ all'anno (equivalente alle emissioni annuali di circa 37 mila automobili), rendendo così sostenibile l’intera produzione di energia ottenuta dalla termovalorizzazione dei rifiuti indifferenziati. La CO₂ catturata verrà trasportata tramite condotta e stoccata nei giacimenti di gas esauriti dell'alto Adriatico. Questo progetto rappresenta una delle principali leve previste dal Piano di transizione climatica del Gruppo Hera finalizzate alla riduzione delle emissioni interne con l’obiettivo di raggiungere il Net Zero al 2050.

Con circa 6.000 clienti in Italia e all’estero Herambiente supporta le aziende che desiderano raggiungere traguardi di sostenibilità misurabili e sempre più sfidanti. Tra le recenti partnership, quella con Fincantieri. Con quali obiettivi in termini di economia circolare?

Per rispondere soprattutto all’incremento della domanda di servizi completi e personalizzati dalle industrie, che vogliono sempre più implementare modelli di circolarità nei loro stabilimenti, abbiamo creato una proposta multiservizio di global service e collaboriamo con le aziende con soluzioni customizzate. Anche l’ingresso nel nostro perimetro aziendale della società modenese ACR Reggiani e della piacentina TRS Ecology vanno nella direzione di potenziare i servizi ambientali dedicati alle grandi aziende, espandere la capacità operativa e impiantistica e ampliare la presenza sul territorio nazionale. Con Fincantieri abbiamo firmato un accordo per avviare una partnership finalizzata a ottimizzare la gestione del ciclo dei rifiuti nei loro cantieri e creare valore nel rispetto dei principi e degli obiettivi di economia circolare.

Con questa partnership, Fincantieri mira ad accelerare la realizzazione degli obiettivi ESG attraverso iniziative concrete in tutti gli ambiti: dalla riduzione della produzione dei rifiuti all’incremento degli scarti solidi avviati a riciclo, dalla valorizzazione dei residui fino al recupero delle acque e alla riduzione delle emissioni di CO₂. In particolare, le attività saranno volte a ridurre la produzione di rifiuti, massimizzare il recupero degli stessi tramite l'applicazione di tecnologie avanzate di trattamento e valorizzazione degli scarti industriali, realizzare raccolte differenziate per il reimpiego di materiali nei cicli produttivi e ottimizzare la logistica e la movimentazione dei rifiuti per aumentare la sicurezza nei cantieri. Gestiremo quasi 100 mila tonnellate l’anno di scarti industriali prodotte nei cantieri con l’obiettivo di incrementare del 15% le frazioni valorizzabili - in particolare ferro, legno e carta - già dal primo anno. Successivamente, il modello verrà portato a regime grazie alla realizzazione di impianti di trattamento avanzati e alla gestione ottimizzata dei rifiuti. Il tutto attraverso una serie d’iniziative strutturali, sempre in chiave di economia circolare, come ad esempio la realizzazione e gestione di una nuova linea di selezione, un nuovo impianto per il trattamento delle acque per un successivo riutilizzo e il revamping del deposito temporaneo.

La prima area di intervento sarà Monfalcone entro fine anno, seguiranno gli altri 7 cantieri italiani, con l’obiettivo di replicare lo stesso modello in Romania e Stati Uniti.